Um dos aspectos mais críticos do desenho de arame é o atrito intenso gerado, pois o fio de metal é puxado através de uma matriz sob tensão e compressão. Essa interação leva a alta estresse superficial e acúmulo de calor. O sistema de lubrificação em um Máquina de desenho de arame desempenha um papel direto na redução desse atrito, formando um filme de barreira entre a superfície do fio e a matriz. Na ausência de lubrificação adequada, o atrito resultante pode causar pontuação no fio, diâmetros inconsistentes, aumento da resistência à tração e rápida degradação do material da matriz. Com o lubrificante direito, o atrito é efetivamente gerenciado, permitindo que o fio deslize suavemente através da matriz. Isso aprimora o controle do processo, levando a uma melhor consistência nas dimensões desenhadas do fio e propriedades mecânicas mais confiáveis em todo o lote de produção.
A qualidade da superfície do fio é uma preocupação fundamental para usuários em indústrias como eletrônicos, automotivo ou engenharia de precisão, onde a uniformidade da superfície afeta o revestimento, o revestimento ou a condutividade a jusante. O sistema de lubrificação garante que a superfície do fio permaneça limpa, lisa e livre de irregularidades microscópicas. O desenho seco usa lubrificantes sólidos como pós de sabão, que se apegam ao fio e fornecem contato com baixo atrito, enquanto os sistemas de desenho úmido usam óleos emulsionados ou lubrificantes sintéticos que fornecem revestimento contínuo por imersão ou pulverização. Quando aplicados adequadamente, esses lubrificantes evitam arranhões na superfície, descoloração devido ao superaquecimento e partículas incorporadas. O resultado final é uma superfície limpa e brilhante, com formação ou contaminação mínima de óxido, o que é especialmente importante em aplicações estéticas ou de grau elétrico.
O processo de deformação do metal gera calor significativo, especialmente em alta velocidade ou ao processar ligas duras. Sem o gerenciamento da temperatura, o calor pode causar expansão térmica do fio e matriz, levando a desvios de diâmetro, microcracks ou perda de integridade do fio. O sistema de lubrificação atua como um conduíte térmico absorvendo o calor na zona de contato e transferindo-o para longe da interface da fios. Nos sistemas úmidos, o meio de fluido circula continuamente, carregando calor para refrigeradores externos ou trocadores de calor. Isso reduz o gradiente térmico na zona de desenho e mantém condições operacionais estáveis. Se a temperatura não for controlada, o fio pode suavizar ou deformar, e a matriz pode sofrer fadiga estrutural, os quais comprometem a eficiência e a qualidade do produto.
As matrizes de desenho são componentes de precisão com tolerâncias estreitas e superfícies duras, geralmente feitas de carboneto de tungstênio ou diamante policristalino. Essas ferramentas estão sujeitas ao desgaste, desde contato mecânico e ciclagem térmica. O sistema de lubrificação ajuda a prolongar a vida útil, minimizando o contato abrasivo e distribuindo o estresse uniformemente sobre a superfície da matriz. Isso prolonga o perfil de trabalho eficaz da matriz, reduzindo a frequência de substituições. A lubrificação eficiente também suporta melhor eficiência de ferramentas, pois a força de desenho permanece consistente e os sistemas mecânicos da máquina não são sobrecarregados pelo aumento da resistência. Do ponto de vista dos custos, a vida mais longa significa menos tempo de produção de produção e menor gasto de ferramentas ao longo do tempo.
No desenho do fio, a quantidade de energia necessária para puxar o fio através das matrizes está diretamente relacionada à resistência de atrito entre o fio e a matriz. Quando o atrito é alto devido à lubrificação ruim ou inadequada, é necessária mais força mecânica, aumentando a carga nos sistemas de transmissão motor e de energia da máquina. Isso eleva o consumo de energia, acelera o desgaste em peças móveis e pode causar velocidades de desenho inconsistentes. Um sistema de lubrificação otimizado reduz significativamente o coeficiente de atrito, permitindo o desenho mais suave em níveis mais baixos de força. Isso se traduz em produção mais eficiente em termos de energia e contribui para uma vida útil mais longa para os componentes de acionamento da máquina e sistemas de motores elétricos.
